Lors des dernières étapes de la production imprimée, la protection et la présentation des produits finis sont aussi cruciales que le processus de reliure lui-même. Les unités d'emballage, souvent intégrées aux lignes de finition à grande vitesse, automatisent l'emballage des livres, magazines ou brochures, garantissant ainsi leur livraison aux clients en parfait état, tout en simplifiant les flux de post-production.

En impression feuille à feuille à grande vitesse, il est essentiel d'éviter les bavures d'encre et de garantir une séparation parfaite des feuilles pour maintenir la productivité. Les systèmes d'application de poudre, tels que le WEKO AP 262, relèvent ces défis en délivrant des quantités précises et contrôlées de poudre anti-maculage, une solution qui préserve la pureté des impressions, même dans les environnements exigeants. Le WEKO AP 262 est conçu pour appliquer une fine couche de poudre uniforme sur les feuilles fraîchement imprimées. Cette poudre crée un micro-espaceur entre les supports lorsqu'ils sont empilés dans l'unité de distribution, empêchant ainsi le transfert d'encre humide au dos des feuilles adjacentes (phénomène appelé « maculage »). Contrairement aux systèmes manuels ou moins sophistiqués, l'AP 262 utilise des mécanismes avancés pour réguler la dispersion de la poudre, s'adaptant à des variables telles que la taille de la feuille, la couverture d'encre et la vitesse de la presse. La clé de sa performance réside dans la possibilité d'ajuster la densité et la distribution de la poudre. Par exemple, une forte couverture d'encre sur des supports brillants peut nécessiter un taux d'application de poudre plus élevé, tandis que les papiers non couchés légers peuvent nécessiter une application plus légère pour éviter les résidus visibles. La précision du système garantit un minimum de gaspillage et des résultats constants, même à des vitesses supérieures à 15 000 feuilles par heure. L'intégration avec des commandes automatisées, telles que des interfaces de gestion centralisée des presses, permet aux opérateurs de prérégler les paramètres pour différents travaux, réduisant ainsi le temps de configuration et les erreurs humaines.

En impression offset, trouver l'équilibre parfait entre encre et solution de mouillage est un art, qui impacte directement la clarté de l'impression, la régularité des couleurs et l'efficacité de la production. Les systèmes de mouillage à l'alcool avancés, comme le Varidamp, affinent cet équilibre, permettant aux imprimeurs de répondre aux exigences élevées de qualité tout en s'adaptant à divers supports et conditions environnementales.

Dans les opérations d'impression et de reliure à haut volume, la gestion fluide des matériaux est essentielle. Au cœur de ce processus se trouve une technologie conçue pour garantir précision et fiabilité : les systèmes d'alimentation par aspiration sous vide, qui permettent une séparation et un transport fluides et homogènes des feuilles, sans compromettre la vitesse ni la qualité.

Dans le monde effréné de l'impression moderne, efficacité et précision sont incontournables. La technologie de séchage UV est une innovation qui a révolutionné le secteur : un procédé qui accélère le séchage, améliore la qualité d'impression et libère des possibilités créatives.

Dans le monde en constante évolution de l'impression industrielle, précision et efficacité sont primordiales. Le détecteur de double feuille à ultrasons est un élément essentiel pour garantir un fonctionnement fluide et une production de haute qualité. Cette technologie innovante joue un rôle essentiel dans le maintien du flux de production et la prévention des problèmes courants pouvant entraîner des temps d'arrêt et des gaspillages de matériaux.

Dans le domaine des systèmes de manutention et de finition, le chargeur à pile basse se distingue par sa solution conçue pour un flux de travail précis et ininterrompu. En repensant l'alimentation des substrats dans les processus en aval, cette fonctionnalité résout les goulots d'étranglement courants dans les environnements de production à grande vitesse.

Dans le monde effréné de l'impression, efficacité et précision sont incontournables. Une innovation qui révolutionne discrètement les flux de travail est la distribution à faible pile, une fonctionnalité conçue pour optimiser la gestion des impressions tout en préservant la qualité et en minimisant les temps d'arrêt.

Une station de plastification est un élément essentiel de l'industrie de l'impression et de l'emballage. Elle est conçue pour améliorer la durabilité, la protection et la qualité globale des supports imprimés. Ce procédé consiste à appliquer une fine couche de film plastique sur la surface du support imprimé, créant ainsi une barrière protectrice qui améliore sa longévité et son aspect.

Un chargeur de cassettes est un composant essentiel de nombreux systèmes d'impression. Il est conçu pour optimiser le processus de chargement et de gestion des plaques d'impression. Cette fonctionnalité est particulièrement importante dans les environnements d'impression à grand volume où efficacité et précision sont primordiales.